高速运转的离心风机叶轮，在断裂严重时叶片会飞入被冷却的主电机，给设备造成直接经济损失，因叶轮粉碎后增加了风机的维修量和备件的替代用度。从而造成主电机事故，为了提高产品质量和给用户造成不必要的经济损失，介绍相干的技术改善方案。

离心风机改良时必须要保证了以下几点：

（1）以保证叶轮与进风口的保险间隔；新叶轮的宽度≤原叶轮的宽度。

（2）保证能顺利安装；新叶轮的外径≤原叶轮的外径。加工工艺性能优于原叶轮的工艺机能，必须利于各配件的加工成型及叶片与轮盘、轮盖的总装，新叶轮叶片数量少于原叶轮叶片的数目。

（3）同时满足风机运行所必须的保险系数；全部叶轮的强度、刚度大于原叶轮。配装新叶轮风机的氛围动力性能优于组装原叶轮的风机。 履行具体的阐发、计算与理论验证，阐发以上各点要求。以保证新设计叶轮的保险可靠性和氛围动力机能。

（4）保证叶轮正确的旋向及各叶片与轮盘、轮盖的垂直度后，改良前叶轮在铆接组装时需要注意：将叶轮两端的凸耳部分穿入轮盘、轮盖上相应的装配定位孔。盘曲叶片两头的凸耳部分，将4个凸耳分袂与轮盘、轮盖铆接紧密而成。

离心风机叶轮的技术改善：

      主电机上装配时占用的空间位置不大，因该型通风机外形小巧，以是在改良时保留了原通风机的蜗壳组件、进风口组件及进气箱，重点针对叶轮进行了重新核算设想，以消除原叶轮存在缺点。如以前叶片28个，各叶片与轮盖、轮盘的接合部位均要求满焊。同时将各叶片厚度增添到3mm轮盘厚度增加到5mm轮盖的厚度增添到4mm叶轮组装改良后，该叶轮采用了32个叶片，其中加强型叶片4个。各配件自身的强度增大，保障了焊接组件布局的稳定性和运行的可靠性。

      建造了一套焊接工装。因叶片数量削减，为保证焊接时各叶片与轮盘、轮盖的垂直度以及在圆周上的均布等分。各叶片与轮盘、轮盖间可顺利实施满焊。焊接时采取工艺办法，防备叶轮的焊接变形。叶轮动平衡时所增加的平衡块要焊牢在轮盘、轮盖内侧的呼应地位，以保证叶轮的平衡，防止振动。

叶轮改良前后对比：

      将原风机的蜗壳、进风口及进气箱，新叶轮焊接制出后。与原型号风机装配在一路，而后在主电机上安装、相同实行前提的工况下做超速运转对比试验。两种叶轮所装配的风机在相同工况下运行测试的性能目标改良后叶轮的离心风机效果更好。被冷却电机的主极温升、副极温升、电枢温升，从实行功效来看。比装配原叶轮离心式通风机时有明显下降，且通风机电机运行电流较低，持续功课的使命状况下，风机的电机不易超过额定电流。

在离心风机叶轮改良前装配出现的成绩：

      多翼式风叶的56个叶片与轮盘、轮盖的定位装配不易。组装时先将各叶片穿入轮盘上的装配孔，叶片与轮盘、轮盖装配时。