高速运转的离心风机叶轮，在断裂严重时叶片会飞入被冷却的主电机，给设备造成直接经济损失，因叶轮粉碎后增加了风机的维修量和备件的替代用度。从而造成主电机事故，为了提高产品质量和给用户造成不必要的经济损失，介绍相干的技术改善方案。

离心风机改良时必须要保证了以下几点：

(1)以保证叶轮与进风口的保险间隔;新叶轮的宽度≤原叶轮的宽度。

(2)保证能顺利安装;新叶轮的外径≤原叶轮的外径。加工工艺性能优于原叶轮的工艺机能，必须利于各配件的加工成型及叶片与轮盘、轮盖的总装，新叶轮叶片数量少于原叶轮叶片的数目。

(3)同时满足风机运行所必须的保险系数;全部叶轮的强度、刚度大于原叶轮。配装新叶轮风机的氛围动力性能优于组装原叶轮的风机。

履行具体的阐发、计算与理论验证，阐发以上各点要求。以保证新设计叶轮的保险可靠性和氛围动力机能。

(4)保证叶轮正确的旋向及各叶片与轮盘、轮盖的垂直度后，改良前叶轮在铆接组装时需要注意：将叶轮两端的凸耳部分穿入轮盘、轮盖上相应的装配定位孔。盘曲叶片两头的凸耳部分，将4个凸耳分袂与轮盘、轮盖铆接紧密而成。

离心风机叶轮的技术改善：

主电机上装配时占用的空间位置不大，因该型通风机外形小巧，以是在改良时保留了原通风机的蜗壳组件、进风口组件及进气箱，重点针对叶轮进行了重新核算设想，以消除原叶轮存在缺点。如以前叶片28个，各叶片与轮盖、轮盘的接合部位均要求满焊。同时将各叶片厚度增添到3mm轮盘厚度增加到5mm轮盖的厚度增添到4mm叶轮组装改良后，该叶轮采用了32个叶片，其中加强型叶片4个。各配件自身的强度增大，保障了焊接组件布局的稳定性和运行的可靠性。

建造了一套焊接工装。因叶片数量削减，为保证焊接时各叶片与轮盘、轮盖的垂直度以及在圆周上的均布等分。各叶片与轮盘、轮盖间可顺利实施满焊。焊接时采取工艺办法，防备叶轮的焊接变形。叶轮动平衡时所增加的平衡块要焊牢在轮盘、轮盖内侧的呼应地位，以保证叶轮的平衡，防止振动。

叶轮改良前后对比：

将原风机的蜗壳、进风口及进气箱，新叶轮焊接制出后。与原型号风机装配在一路，而后在主电机上安装、相同实行前提的工况下做超速运转对比试验。两种叶轮所装配的风机在相同工况下运行测试的性能目标

改良后叶轮的离心风机效果更好。被冷却电机的主极温升、副极温升、电枢温升，从实行功效来看。比装配原叶轮离心式通风机时有明显下降，且通风机电机运行电流较低，持续功课的使命状况下，风机的电机不易超过额定电流。

在离心风机叶轮改良前装配出现的成绩：

多翼式风叶的56个叶片与轮盘、轮盖的定位装配不易。组装时先将各叶片穿入轮盘上的装配孔，叶片与轮盘、轮盖装配时。