对于高速运行的离心风机叶轮，当叶片严重断裂时，叶片会飞入冷 却的主电机，给设备造成直接的经济损失，因为风机的维护量和叶轮粉碎后备件的更换程度增加。为了提高产品质量，给用户造成不必要的经济损失，引入了相关的技术改进方案。

在改进离心风机时，必 须保证以下几点：

(1)确保叶轮与进风口之间的保险间隔；新叶轮的宽度≤原叶轮的宽度。

(2)确保安装顺利进行；新叶轮的外径≤原叶轮的外径。加工工艺性能优于原叶轮的工艺功能，必 须有利于各配件的加工成型、叶片和轮盘、轮盖的总装，新叶轮叶片的数量小于原叶轮叶片的数量。

(3)同时满足风机运行所需的保险系数；所有叶轮的强度和刚度都大于原叶轮。新叶轮风机的大气动力性能优于组装原叶轮的风机。

进行具体的分析、计算和理论验证，分析上述要求。确保新设计叶轮的保险可靠性和大气动力功能。

（4）确保叶轮的正确旋转，确保每个叶片和轮盘的垂直度。铆接装配时，应注意改进前叶轮：将叶轮两端的凸耳部分放入轮盘中，并在轮盖上设置相应的装配定位孔。卷曲叶片两端的凸耳部分与轮盘紧密铆接。

技术改进离心风机叶轮：

主电机组装时占用的空间位置不大。由于这种类型的通风机体积小，在改进过程中保留了原有通风机的蜗壳部件、进气口部件和进气箱，重 点对叶轮进行重新计算，以消除原有叶轮的缺点。例如，在过去，有28个叶片，每个叶片、轮盖和轮盘的连接部要完全焊 接。同时，每个叶片的厚度增加到3mm轮盘厚度增加到5mm轮盖的厚度增加到4mm叶轮组装改进后，叶轮采用32片叶片，其中加固叶片4片。每个附件的强度都得到了提高，以确保焊 接部件布局的稳定性和操作的可靠性。

建造了一套焊 接工具。由于叶片数量的减少，为了确保每个叶片和轮盘在焊 接过程中的垂直度和圆周上的均匀分布。每个叶片和轮盘之间的全焊可以顺利实现。焊 接时应采用工艺方法，防止叶轮的焊 接变形。叶轮动平衡时增加的平衡块应焊 接在轮盘上，轮盖内部的回声位置应保证叶轮的平衡，防止振动。

叶轮改良前后对比：

焊 接原风机的蜗壳、进气口、进气箱和新叶轮。与原型号风机一路组装，然后安装在主电机上，在相同的工况下进行超 速运行对比试验。两个叶轮组装的风机在相同工况下运行的性能目标

改进后叶轮的离心风机效果较好。从实现效果的角度来看，冷 却电机的主温度、辅助温度和电枢温度。与原叶轮离心通风机相比，通风机电机运行电流低，风机电机不易超过额定电流。

离心风机叶轮改良前的装配结果：

多翼风叶的56个叶片和轮盘，轮盖的定位和组装都不容易。装配时，首先将每个叶片放入轮盘上的装配孔中，当叶片与轮盘、轮盖组装时。